BMW Group celebra 25 años de impresión en 3D

Última actualización: 27/11/2015

BMW Group celebra 25 años de impresión en 3D

BMW Group celebra el 25 aniversario del inicio de la fabricación de piezas utilizando métodos aditivos, conocido como ‘impresión en 3D’ uno de los principales métodos de producción del futuro. 

Primera aplicación en vehículos concepto y en la creación de prototipos

Desde el año 1990, BMW Group desarrolló las primeras aplicaciones y a partir de 1991, se produjeron partes prototipo en la máquina de estereolitografía de la compañía. En el primer momento las partes realizadas aditivamente se usaban para vehículos concepto, aunque continuaron desarrollándose para propósitos adicionales con el paso de los años. Dependiendo de las especificaciones del componente, BMW Group aplica los procedimientos y materiales necesarios. 

Los métodos de fabricación aditiva actuales se aplican en áreas con pequeños lotes de componentes personalizados y muy complejos, como el pre-desarrollo, la validación, el análisis del vehículo y los modelos concepto. La fabricación de herramientas o los recursos operativos son áreas principales de aplicación. 

Una particularidad especial para el uso de estas tecnologías son los vehículos más recientes, tales como los modelos BMW i; los prototipos iniciales, en gran parte son producidos con métodos aditivos.

Además de usar la fabricación aditiva para nuevos vehículos, un área fascinante de aplicación para la tecnología esta en los autos clásicos de BMW. En especial cuando se trata de unidades de coleccionistas, a las que se puede escanear un componente tridimensional, con el fin de generar un conjunto de datos digitales. Gracias a este método de ingeniería, es posible generar componentes que antes no estaban disponibles para la producción de refacciones. 

BMW Group celebra 25 años de impresión en 3D

Amplia gama de aplicaciones posibles

Debido a la experiencia de BMW Group, se puede aplicar a través de impresiones en 3D en una gran variedad de áreas. Un ejemplo interesante es lo que el Centro de Tecnologías Rápidas produjo para el equipo de básquetbol paralímpico británico en 2012, con base en escaneos corporales en 3D del equipo. Consistió en hacer asientos para sillas de ruedas personalizados para cada jugador. A comparación de los asientos hechos de manera convencional, la innovación ofreció tener elementos más ligeros y también una adaptación ideal para los atletas, lo cual brindó una ventaja importante para los jugadores.

En 2014, BMW Group presentó una herramienta ergonómica impresa en 3D para el montaje del vehículo que protege a los trabajadores contra presiones excesivas en las articulaciones del pulgar, mientras llevan a cabo determinadas actividades de montaje. Cada uno de estos dispositivos flexibles es una pieza única, personalizada para ajustarse a la forma y al tamaño de la mano de un trabajador específico.

Otro logro ha sido la aplicación de métodos de fabricación aditiva para partes metálicas, que ofrece nuevas soluciones y que ya se usa en producciones en serie. Durante varios años, BMW ha equipado a sus autos de carreras DTM con bombas de agua hechas con impresión en 3D. La bomba de agua impresa en 3D número 500 fue instalada en abril de este año. El componente de alta precisión, el cual está sujeto a elevadas condiciones, consta de una aleación de aluminio y ha probado ser un elemento importante para los vehículos, A comparación de los métodos de impresión en 3D en las industrias de consumo, la fabricación aditiva de partes metálicas necesita una experiencia mayor en la ingeniería de procesos.

El equipo del Centro de Tecnologías Rápidas en el Centro de Investigación e Innovación (FIZ) de BMW Group en Múnich trabaja en cerca  de 25,000 peticiones de prototipos al año, fabricando cerca de 100,000 componentes al año para clientes internos. Las partes van desde pequeños contenedores de plástico, hasta el diseño de muestras y componentes del chasis para pruebas funcionales.

27 de Noviembre de 2015
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