¿Alguna vez te has preguntando cómo se fabrica el Audi R8?

Última actualización: 13/08/2015

¿Alguna vez te has preguntando cómo se fabrica el Audi R8?

El nuevo Audi R8 se fabrica en las instalaciones de quattro GmbH en el nuevo complejo “Audi Böllinger Höfe”, situado en Heilbronn. Un total de 492 operarios realizan un trabajo de precisión para elaborar el chasis ASF de aluminio, que por primera vez en el Audi R8 se combina con polímero reforzado con fibra de carbono (CFRP), disminuyendo el peso en 32 kilos en comparación con el del modelo anterior.

Quattro GMBH, compañía subsidiaria de Audi, es la encargada de la fabricación del nuevo modelo, este deportivo se ensambla de forma artesanal de lo que se encargan 492 empleados siguiendo un proceso manual flexible, que comienza con la fabricación del chasis, soldando de forma manual la estructura compuesta de un módulo frontal, la sección central del suelo y el módulo trasero, todos ellos fabricado con piezas de aluminio fundido.

En el ASF del nuevo Audi R8, la longitud combinada de las soldaduras entre los componentes de aluminio es de 89 metros.

En esta fase de la fabricación los robots sólo se encargan de los procesos de unión en frío utilizados para unir el aluminio y el CFRP, en los que no interviene la soldadura. El chasis ASF contiene 270 remaches semitubulares, 207 remaches ciegos, 241 tornillos métricos y 270 tornillos autorroscantes. Un revestimiento catódico por inmersión, un adhesivo específicamente desarrollado y un aislante especial aseguran que las aleaciones metálicas no se corroen en las áreas de contacto con el CFRP.

La construcción multimaterial

Este nuevo chasis ASF multimaterial es la base para el concepto de diseño ligero de este deportivo de altas prestaciones. Audi usa el nuevo material CFRP sólo cuando obtiene mejores resultados que el aluminio: en la pared trasera, en el túnel central y en los pilares

B de tres secciones. Realizados mediante un proceso de moldeado por transferencia de resina, Audi aprovecha las cualidades de este material. Así, en el larguero transversal de la pared trasera, donde lo importante es la resistencia en sentido transversal, las capas de fibra están alineadas de forma unidireccional. En los refuerzos del pilar B, por otra parte, las capas están alineadas en todas las direcciones para soportar las cargas longitudinales y transversales.

Si lo comparamos con el anterior modelo, este ha ganado un 40 por ciento de rigidez torsional estática, ahorrando hasta 32 kg de peso respecto a si se hubiera construido con la anterior tecnología usando solo aluminio.

En la cabina de acabado se usan sofisticadas herramientas de medición para detectar cualquier defecto o imperfecciones de hasta un micromilímetro, aunque hay fallos que sólo se detectan manualmente. 

Carros de transporte autopropulsados

La carrocería ya terminada se lleva al área de montaje mediante un sistema de transporte automatizado que usa carros de ensamblaje autopropulsados. Esta novedad de Audi utiliza condensadores de alta capacidad como fuente de energía, y se desplaza a través del suelo de la planta mediante un escáner láser y un sistema de identificación que funciona mediante radio frecuencia.


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13 de Agosto de 2015
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