La marca Audi cumple 20 años comprometida con una construcción ligera donde ‘cada gramo, cuenta’

Última actualización: 11/11/2013

La marca Audi cumple 20 años comprometida con una construcción ligera donde ‘cada gramo, cuenta’

 

En 1993, Audi lanzó su novedosa carrocería de aluminio para el entonces nuevo A8. El concepto Audi Space Frame (ASF) significaba un gran avance al fabricar en serie sistemas de construcción dirigidos en aquel entonces exclusivamente a modelos muy especiales o de competición. Desde entonces, la marca alemana ha extendido esos beneficios al resto de su gama, incluyendo la nueva generación del popular A3 presentada el año pasado. Así se podría decir que las carrocerías de Audi han pasado del Audi Space Frame (ASF) al Audi ultra. En septiembre de 1993, la marca presentó, en el Salón Internacional del Automóvil de Frankfurt, un Audi A8 con carrocería de aluminio, lo que hizo que causase una gran sensación debido a su bajo peso en comparación a su gran tamaño.

La carrocería ASF del nuevo Audi A8, con un peso de 231 kg, posibilita una reducción de peso de alrededor del 40 % con relación a una carrocería fabricada en acero convencional. Audi usa 13 calidades diferentes de aluminio en el nuevo Audi A8, combinándolo con perfiles extrusionados y piezas de fundición a presión formando una estructura en la que las chapas de aluminio de la carrocería se integran mediante unión a presión. Audi utiliza piezas de aluminio de fundición, perfiles extrusionados o elementos realizados mediante hidroconformación dependiendo de si la pieza en cuestión está destinada a soportar pesadas cargas o si se precisa de mayor flexibilidad en el diseño, optimizando cada elemento para su respectiva aplicación. La marca alemana combina elementos como los montantes B realizados en acero endurecido en molde a través de un proceso especial que posibilita un reducido grosor de sus paredes. Estos aceros endurecidos en molde suponen un 8 % del peso de la carrocería del A8, mientras que las chapas de aluminio y las piezas de fundición suponen el 35 %, y los perfiles extrusionados un 22 %. Estas piezas están unidas mediante  1.847 remaches estampados, 632 tornillos autorroscantes y 202 puntos de soldadura, mientras que en las uniones atornilladas de los montantes B, un adhesivo estructural incrementa todavía más la resistencia.

Debido al constante desarrollo en construcción ligera, Audi ha logrado reducir costes de producción y popularizar la tecnología. De esta manera las bases del Audi Space Frame se han extendido a otros modelos de segmentos inferiores durante estos últimos veinte años, como es el caso del Audi A2, Audi TT, en 2006, y el deportivo R8 en 2008. Así, Audi ha producido más de 750.000 vehículos usando los principios de construcción ASF.

La nueva denominación ‘Audi Ultra’ se refiere a una convicción por aligerar peso tanto en carrocería como en otros muchos elementos estructurales, mecánicos y de equipamiento, sin olvidar la calidad y robustez característica de Audi. Este compromiso con el peso está relacionado con la seguridad y la eficiencia, ya que un coche más ligero tiene menos inercias y mejor comportamiento, siendo más fácil de conducir y de controlar ante situaciones conflictivas. Además, los consumos y emisiones de CO2 se rebajan a medida que desciende el peso del coche. Este concepto ‘ultra’ se ha llevado también a la competición. Hace dos años, los prototipos R18 TDI llegaron a ser embajadores de esta tecnología de construcción ultraligera en la que cada gramo cuenta, obteniendo una clamorosa victoria en las 24 Horas de Le Mans. 

Con el R18 TDI se ha buscado obtener el menor peso posible tanto en chasis como en la carrocería, pasando por la caja de cambios y el motor. Años atrás los modelos nuevos iban ganando peso con respecto a sus predecesores debido a la incorporación de mejoras en materia de seguridad, insonorización y unos equipamientos enriquecidos. A partir del lanzamiento del último Audi A6, el primero más ligero que su antecesor, se ha invertido ese proceso. El siguiente coche de la gama Audi producido con estas premisas es el nuevo A3, que reduce su peso hasta 80 kilos, con una carrocería multimaterial, vertebrada por un habitáculo hecho con unos aceros endurecidos en molde. Durante el proceso de conformación el cambio de temperatura llevado a cabo les da una resistencia extremadamente elevada, requiriendo unos menores grosores de pared. En conjunto, estos aceros rebajan el peso en 18 kg, pesando el habitáculo 25 kg menos que en el modelo anterior. Aparte de la reducción de 10 kilos que se consigue con el capó y las aletas de aluminio, las reducciones de peso más importantes están en algunos motores, donde este material sustituye al acero en el cárter del cigüeñal y en los pistones, entre otros elementos

La siguiente fase a punto de aplicarse para la producción en serie, se ocupa de las nuevas estructuras híbridas de metal y plástico reforzado con fibra de carbono (CFRP). Combinando las ventajas de ambos materiales, las nuevas carrocerías serán mucho más ligeras que las fabricadas únicamente con metal.

En cuanto al chasis y las suspensiones también ha habido interesantes avances realizados para sustituir los muelles convencionales de acero de las suspensiones por otros fabricados en plástico reforzado con fibra de vidrio (FRP). Estos muelles son inmunes a la corrosión y resistentes a los productos químicos. Además, pesan un 40% menos, lo que se traduce en 4 kilos menos para el vehículo.

11 de Noviembre de 2013
www.arpem.com


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